ABS塑料注射成型的6大条件

ABS树脂是一种三元共聚物，以改性聚苯乙烯为基础。它们中的A是丙烯苯，B是丁二烯，S是苯乙烯。ABS树脂具有三种综合性能：A能提高ABS的耐油、抗化学腐蚀能力，并具有一定的表面硬度；B使ABS呈现橡胶态的韧性，冲击韧度得到提高，ABS塑料表现出更好的流动性，使其在热塑性塑料成型加工中具有优良的性能。

ABS塑料在我国主要用于生产仪器仪表、家电、电话、电视等的外壳，以及电镀用ABS塑料，使之具有金属光泽，可替代金属。注射成型是ABS塑料的主要成型方法，其成型主要有六个条件。

ABS塑料干燥ABS塑料具有更强的吸湿性和敏感度，加工前充分干燥、预热，不单能消除水汽造成的制件表面烟火泡带、银丝，而且有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料的含水量要低于013%。

注射前干燥条件为：干冬期为75~80℃，干燥2~3h，夏季雨天80~90℃，干燥4~8h，如制件要达到特别好的光泽度，或制件本身复杂，干燥时间较长，可达8~16h。在制件上，由于微量水汽的存在而引起的表面雾是常被忽视的问题。

注射温度

熔化粘度与ABS塑料的温度有不同于其它非定型塑料。当熔化温度升高时，熔融实际上降低不大，但塑化温度一旦达到(加工温度合适，例如220~250℃)，若继续盲目升温，必然会造成耐热性不高的ABS热降解反而使熔融粘度增加，注塑更加困难，制件的力学性能也会降低。因此，尽管ABS的注塑温度高于聚苯乙烯等塑料，却没有像后者那样具有宽松的加热范围。

变温越大，会造成熔接缝、光泽差、飞边、粘模、变色等缺陷。

注射压力

由于ABS熔体的粘度比苯乙烯和改性聚苯乙烯高，因此在注塑过程中应采用较高的注塑压力。ABS零件并不一定都要使用高压，对于小型、结构简单、厚的零件，可采用较低的注塑压力。在注射成型过程中，浇口封闭瞬时型腔内的压力大小决定着制品表面质量和银丝缺陷的程度。压强太低，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面出现雾化。压力值太高，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，易产生粘模。

注射速度

ABS料采用中速注塑效果较好。注塑速度过快时，塑料容易烧焦或分解析出气化物，造成制件上的熔接、光泽度差、浇口处塑料发红等缺陷。但是，生产薄壁件和复杂零件时，还是要保证足够高的注塑速度，否则很难填充。

模具温度

ABS成型温度比较高，模温也比较高。通常的调温模式为75~85℃，当生产的投射面积较大的零件时，定模温度需要70~80℃，动模温度需要50~60℃。当制造大、结构复杂、薄壁材时，应特别考虑模具加热。为缩短生产周期，保持相对稳定的模温，可以在制件取出后用冷水浴、热水浴或其它机械定形方法补偿原先在型腔内冷固期。

料量控制

普通注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量只达到准注量的75%。为改善注塑制品质量和尺寸稳定，表面光泽度、色度均匀，要求注射针剂50%。

本文内容摘自青岛顺普特工贸有限公司（http://www.qdsptgm.cn/），是销售ABS塑料的厂家，如需转载请标明出处。